深中通道“巨无霸”管节出坞

  重约6.8万吨,相关作业刷新世界纪录

7月25日下午1时左右,深中通道沉管隧道E32管节出坞。李赫 粤交集宣 岳路建 摄

  南方日报讯 (记者/李赫 通讯员/粤交集宣 岳路建)继6月17日首节沉管顺利完成海底沉放对接,7月25日下午1时左右,广州南沙龙穴岛码头上再次响起深中通道建设者们的欢呼声。粤港澳大湾区超级工程——深中通道最宽钢壳沉管E32管节浇筑完成并顺利出坞,刷新了世界上隧道沉管管节在受限水域出坞的宽度纪录,比预计工期提前了一个多月。

  配合潮位出坞刷新多项纪录

  7月25日,从10时30分开始到13时左右,历时两个半小时,深中通道S08标E32管节出坞作业顺利完成。此举不仅刷新了该管节所处船坞最大吨位、最深吃水的浮体出坞纪录,也刷新了世界上隧道沉管管节在受限水域出坞的宽度纪录。

  面对重约6.8万吨的“巨无霸”,如何在场地受限的情况下完成E32管节的出坞绞移动作,成为摆在深中通道技术人员面前的一道难题。

  “出坞过程最浅处水深只有8.3米,必须等待涨潮时2.6米的潮位,才能确保管节和船坞设施的安全性,当天满足该潮位的持续时间仅有4个半小时左右。”负责管节出坞的广州打捞局项目经理孔维达表示,施工中,技术人员须把每一个步骤细化到分钟,克服更换绞缆系统期间操作复杂、设备繁多、作业时间紧、安全风险大等难题。

  接下来,E32管节还需转运到港池内坐底寄放1年。广州打捞局采用了自主研发的可拆卸式小整平架,通过改造加装水下料位监测系统,仅用30天便顺利完成了E32管节水下坐底寄放区超过1.2万立方米的碎石垫层铺设工作。

  “如此大尺度的管节在半开阔海域的坐底寄放,在世界上尚属首例。”孔维达说,根据计划,E32管节将于明年年中出运至深中通道东人工岛岛头堰筑段,进行下一步沉放安装工作。

  智能制造缩短“巨无霸”工期

  深中通道是集“桥、岛、隧、水下互通”于一体的超级跨海通道,其中沉管隧道长约6.8公里,是世界首例双向八车道钢壳混凝土沉管隧道,也是世界上首次大规模应用钢壳混凝土结构的沉管隧道,国内没有可参考、借鉴的技术指标。

  E32管节是该项目首个非标准隧道沉管管节,长123.8米,宽由53.6米逐渐变宽至55.46米,高10.6米,具有“超宽、变宽”技术特点,浇筑完成后的钢壳混凝土管节重约6.8万吨,比此前沉放的E1管节还要重8000吨。

  深中通道S08标由保利长大工程有限公司、广州打捞局组成联合体共同负责。为满足大体积混凝土方量浇筑的需求,深中通道项目专门成立技术科研专项小组,耗时2年研制出“高流态、高稳健、低收缩”的自密实混凝土,使用寿命可达到百年。同时,项目建设团队研发的智能浇筑成套设备与系统,利用物联网、大数据、BIM等信息化技术,可构建虚拟施工现场,将施工数据实时传输至智能浇筑设备,实现管节浇筑过程智能化施工。

  “智能制造有效破解了超宽管节预制的难题,通过自动化、精准化的智能浇筑成套设备,实现钢壳和混凝土的贴合隔仓脱空高度基本控制在5毫米之内。”深中通道S08标保利长大项目经理吴旭东告诉笔者,这一技术在国际在建同类项目中属于顶尖水平,同时智能制造大大缩短了预制工期,比原计划9月初出坞的目标提前了一个多月。

  “后续将进行标段内剩余9节沉管的预制、舾装、出坞及坐底作业,预计2023年初完成S08标段内总共10个管节的安装工作。”深中通道S08标项目党支部书记许益光说。

【编辑:王思硕】

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